ලෝහ සංඥා සෑදූ ඕනෑම අයෙක් දනිති, ලෝහ සංඥා සාමාන්යයෙන් අවතල සහ උත්තල බලපෑමක් ඇති කිරීමට අවශ්ය බව. මෙය ලකුණට නිශ්චිත ත්‍රිමාණ සහ ස්ථර හැඟීමක් ඇති කිරීමට සහ වඩාත් වැදගත් ලෙස, ග්‍රැෆික් අන්තර්ගතය බොඳ වීමට හෝ මැකී යාමට හේතු විය හැකි නිතර පිසදැමීම වළක්වා ගැනීමයි. මෙම අවතල-උත්තල ආචරණය සාමාන්යයෙන් සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ කැටයම් ක්රම (රසායනික කැටයම්, විද්‍යුත් විච්ඡේදනය, ලේසර් එතීම, ආදිය) මගිනි. විවිධ කැටයම් ක්රම අතර රසායනික කැටයම් ප්රධාන ධාරාවයි. එබැවින් එය මෙම වර්ගයේ සාහිත්‍යයේ හෝ අභ්‍යන්තරිකයින්ගේ සංක්ෂිප්තයට අනුව, වෙනත් පැහැදිලි කිරීමක් නොමැති නම්, ඊනියා “ඇතුළත” යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ රසායනික කැටයම් කිරීමයි.
ලෝහ සලකුණු නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය පහත සඳහන් ප්රධාන සබැඳි තුනකින් සමන්විත වේ, එනම්:
1. ග්‍රැෆික් සහ පෙළ සෑදීම (ග්‍රැෆික් සහ පෙළ මාරු කිරීම ලෙසද හැඳින්වේ);
2. ග්‍රැෆික් සහ පෙළ කැටයම් කිරීම;
3. ග්‍රැෆික් සහ පෙළ වර්ණ ගැන්වීම.
1. පින්තූර සහ පෙළ සැකසීම
හිස් ලෝහ තහඩුවක් මත ග්රැෆික්ස් සහ අකුරු අන්තර්ගතය කැටයම් කිරීම සඳහා, ප්‍රථමයෙන් චිත්‍රක සහ පෙළ අන්තර්ගතය යම් ද්‍රව්‍යයකින් සහ නිශ්චිත ආකාරයකින් සෑදිය යුතු බවට (හෝ ලෝහ තහඩුවට මාරු කළ යුතුය) බවට සැකයක් නැත. සාමාන්යයෙන්, ග්රැෆික්ස් සහ පෙළ අන්තර්ගතය සාමාන්යයෙන් පහත පරිදි සෑදී ඇත: පහත ක්රම:
1. පරිගණක කැටයම් කිරීම යනු මුලින්ම පරිගණකයේ අවශ්ය ග්රැෆික්ස් හෝ අකුරු සැලසුම් කිරීම, පසුව පරිගණක කැටයම් යන්ත්රයක් (කපන උපක්‍රමයක්) භාවිතා කර ග්රැෆික්ස් සහ පෙළ ස්ටිකරයේ කැටයම් කර, ඉන්පසු කැටයම් කළ ස්ටිකරය හිස් තැනට ඇලවීමයි. ලෝහ තහඩුව, ලෝහ වයනය හෙළිදරව් කිරීම සඳහා කැටයම් කළ යුතු කොටසෙහි ස්ටිකරය ඉවත් කරන්න, ඉන්පසු අකුරු කරන්න. මෙම ක්රමය තවමත් බහුලව භාවිතා වේ. එහි වාසි වන්නේ සරල ක්රියාවලිය, අඩු පිරිවැය සහ පහසු මෙහෙයුමයි. කෙසේ වෙතත්, එය නිරවද්යතාව අනුව යම් සීමාවන්ගෙන් පීඩා විඳිති. සීමාවන්: සාමාන්‍ය කැටයම් යන්ත්‍රයකට කැටයම් කළ හැකි කුඩාම පෙළ 1CM පමණ වන නිසා, ඕනෑම කුඩා පෙළක් විකෘති වී හැඩයෙන් බැහැර වන අතර, එය භාවිතයට නුසුදුසු වේ. එමනිසා, මෙම ක්රමය ප්රධාන වශයෙන් විශාල ග්රැෆික්ස් සහ පෙළ සහිත ලෝහ සංඥා සෑදීමට යොදා ගනී. ඉතා කුඩා වන පෙළ සඳහා, ඉතා සවිස්තරාත්මක සහ සංකීර්ණ ග්රැෆික්ස් සහ පෙළ සහිත ලෝහ සංඥා නිෂ්ඵල වේ.
2. ඡායාරූප සංවේදී ක්රමය (සෘජු ක්රමය සහ වක්ර ක්රමය ලෙස බෙදා ඇත
①. සෘජු ක්රමය: ප්‍රථමයෙන් ග්‍රැෆික් අන්තර්ගතය කළු සහ සුදු චිත්‍රපට කැබැල්ලක් බවට පත් කරන්න (පසුව භාවිතා කිරීමට චිත්රපටය), ඉන්පසු හිස් ලෝහ තහඩුව මත ඡායාරූප සංවේදී ප්‍රතිරෝධක තීන්ත තට්ටුවක් යොදන්න, ඉන්පසු එය වියළන්න. වියළීමකින් පසු, ලෝහ තහඩුව මත චිත්රපටය ආවරණය කරන්න යන්ත්රය මත, එය විශේෂ නිරාවරණ යන්ත්රයක් (මුද්රණ යන්ත්රය) මත නිරාවරණය කර ඇත, පසුව විශේෂ සංවර්ධකයෙකු තුළ සංවර්ධනය කර ඇත. සංවර්ධනය කිරීමෙන් පසු, නිරාවරණය නොවන ප්‍රදේශවල ඇති ප්‍රතිරෝධක තීන්ත ද්‍රාවණය කර සෝදා හරිනු ලැබේ, ලෝහයේ සැබෑ මුහුණ හෙළි කරයි. නිරාවරණය වූ ප්රදේශ ප්‍රකාශ රසායනික ප්‍රතික්‍රියාව හේතුවෙන්, ප්‍රකාශන තීන්ත ලෝහ තහඩුවට තදින් ඇලී ඇති පටලයක් සාදයි, ලෝහ මතුපිට මෙම කොටස කැටයම් කිරීමෙන් ආරක්ෂා කරයි.
②වක්ර ක්රමය: වක්ර ක්රමය සේද තිර ක්රමය ලෙසද හැඳින්වේ. එය මුලින්ම ග්‍රැෆික් අන්තර්ගතය සේද තිර මුද්රණ තහඩුවක් බවට පත් කර පසුව ලෝහ තහඩුව මත ප්‍රතිරෝධක තීන්ත මුද්‍රණය කිරීමයි. මේ ආකාරයට, ලෝහ තහඩුව මත ග්රැෆික්ස් සහ අකුරු සහිත ප්‍රතිරෝධක ස්තරයක් සාදනු ලැබේ, පසුව වියළන ලද සහ කැටයම් කර ඇත... වක්ර ක්රමය තෝරා ගැනීම සඳහා සෘජු ක්රමය සහ මූලධර්ම: සෘජු ක්රමයට ඉහළ ග්රැෆික්ස් සහ පෙළ නිරවද්‍යතාවයක් සහ උසස් තත්ත්වයේ ඇත.
හොඳයි, ක්රියාත්මක කිරීමට පහසුයි, නමුත් කාණ්ඩ ප්රමාණය විශාල වන විට කාර්යක්ෂමතාව අඩු වන අතර, වක්ර ක්රමයට වඩා පිරිවැය වැඩි වේ. වක්ර ක්රමය ග්රැෆික්ස් සහ අකුරු වල සාපේක්ෂ වශයෙන් අඩු නිරවද්‍යතාවයක් ඇත, නමුත් අඩු පිරිවැයක් සහ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයක් ඇති අතර විශාල කණ්ඩායම් වල භාවිතා කිරීම සඳහා සුදුසු වේ.
2. ග්‍රැෆික් කැටයම් කිරීම
කැටයම් කිරීමේ පරමාර්ථය වන්නේ ලෝහ තහඩුව මත ග්රැෆික්ස් සහ අකුරු සහිත ප්‍රදේශය දික්කසාද කිරීම (හෝ අනෙක් අතට, ලකුණ අවතල සහ උත්තල ලෙස පෙන්වීමටය. එකක් සෞන්දර්යය සඳහා වන අතර අනෙක ග්රැෆික්ස් සහ අකුරුවලින් පුරවා ඇති වර්ණකය වඩා පහත් කිරීමට ය. ලකුණෙහි මතුපිට, නිතර නිතර පිසදැමීම සහ පිසදැමීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්රධාන ක්රම තුනක් ඇත: විද්‍යුත් විච්ඡේදනය, රසායනික කැටයම් කිරීම සහ ලේසර් එතීම.
3. පින්තූර සහ පෙළ වර්ණ ගැන්වීම (වර්ණ ගැන්වීම, පින්තාරු කිරීම
වර්ණ ගැන්වීමේ පරමාර්ථය වන්නේ ග්රැෆික්ස් සහ ලකුණේ පෙළ සහ පිරිසැලසුම අතර තියුණු වෙනසක් ඇති කිරීම, එමඟින් ඇසට ආකර්ෂණය වන සහ සෞන්දර්යාත්මක හැඟීම වැඩි දියුණු කිරීමයි. වර්ණ ගැන්වීම සඳහා ප්රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් ක්රම තිබේ:
1. අතින් වර්ණ ගැන්වීම (සාමාන්යයෙන් තිත් තැබීම, දත්මැදීම හෝ ලුහුබැඳීම ලෙස හැඳින්වේ: ඉඳිකටු, බුරුසු, බුරුසු සහ වෙනත් මෙවලම් භාවිතයෙන් දත් සහිත ප්රදේශ කැටයම් කිරීමෙන් පසු වර්ණ තීන්තවලින් පිරවීම. මෙම ක්රමය අතීතයේ ලාංඡන සහ එනමල් ශිල්ප සඳහා භාවිතා කරන ලදී. විශේෂාංග ක්රියාවලිය ප්‍රාථමික, අකාර්යක්ෂම, වැඩ ගොඩක් අවශ්ය, සහ නිපුණ සේවා පළපුරුද්ද අවශ්ය කෙසේ වෙතත්, වර්තමාන දෘෂ්ටි කෝණයෙන්, මෙම ක්රමයට තවමත් සංඥා ක්‍රියාවලියේ ස්ථානයක් ඇත, විශේෂයෙන් වෙළඳ ලකුණු ඇති ඒවා, ආසන්නයේ වැඩි වර්ණයක් ඇත. වෙළඳ ලකුණ , සහ ඔවුන් එකිනෙකාට ඉතා සමීප වේ, එය අතින් වර්ණ ගැන්වීම සඳහා හොඳ තේරීමක් වේ.
2. ඉසින පින්තාරු කිරීම: ආරක්ෂිත චිත්රපටයක් සමඟ සංඥාවක් ලෙස ස්වයං-ඇලවුම් භාවිතා කරන්න. ලකුණ කැටයම් කිරීමෙන් පසු, එය සෝදා වියළා, පසුව ඔබට අවපාත ග්රැෆික්ස් සහ පෙළ මත තීන්ත ඉසිය හැක. ඉසින පින්තාරු කිරීම සඳහා භාවිතා කරන උපකරණ වායු යන්ත්රයක් සහ ඉසින තුවක්කුවක් වන නමුත් ස්වයං-ඉසින තීන්ත ද භාවිතා කළ හැකිය. තීන්ත වියළී ගිය පසු, ඔබට ස්ටිකරයේ ආරක්ෂිත පටලය ඉවත් කළ හැකිය, එවිට ස්ටිකරය මත ඉසින ලද අතිරික්ත තීන්ත ස්වභාවිකව ඉවත් කරනු ලැබේ. ඡායාරූප සංවේදී ප්‍රතිරෝධක තීන්ත හෝ තිර මුද්රණ ප්‍රතිරෝධක කැටයම් තීන්ත ආරක්ෂිත තට්ටුවක් ලෙස භාවිතා කරන සලකුණු පළමුව පින්තාරු කිරීමට පෙර ආරක්ෂිත තීන්ත ඉවත් කළ යුතුය. මක්නිසාද යත් ස්වයං-ඇලවුම් ආරක්ෂිත තට්ටුව මෙන් තීන්ත ආරක්ෂණ තට්ටුව ඉවත් කළ නොහැකි බැවින් පළමුව තීන්ත ඉවත් කළ යුතුය. නිශ්චිත ක්රමය නම්: ලකුණ කැටයම් කළ පසු, ප්‍රථමයෙන් ප්‍රතිරෝධක තීන්ත ඉවත් කිරීමට ඖෂධය භාවිතා කරන්න → සෝදන්න → වියළන්න, ඉන්පසු වර්ණ ගැන්වීමට අවශ්ය ප්රදේශ ඒකාකාරව ඉසීමට ඉසින තුවක්කුවක් භාවිතා කරන්න (එනම් ග්රැෆික්ස් සහ අකුරු සහිත ප්රදේශ , සහ ඇත්ත වශයෙන්ම ඉසීමට අවශ්ය නොවන ප්රදේශ) ඉසින තීන්ත, ඊළඟ ක්රියාවලිය අවශ්ය වේ: සීරීම් සහ ඇඹරීම.
තීන්ත සීරීම යනු ලකුණේ මතුපිට ඇති අතිරික්ත තීන්ත සීරීමට ලෝහ තල, දෘඩ ප්ලාස්ටික් සහ වෙනත් තියුණු වස්තූන් ලකුණේ මතුපිටට එරෙහිව භාවිතා කිරීමයි. තීන්ත ඉවත් කිරීම යනු අතිරික්ත තීන්ත ඉවත් කිරීම සඳහා වැලි කඩදාසි භාවිතා කිරීමයි. සාමාන්යයෙන්, සීරීම් තීන්ත සහ ඇඹරුම් තීන්ත බොහෝ විට එකට භාවිතා වේ.
ඉසින පින්තාරු කිරීමේ ක්රමය අතින් පින්තාරු කිරීමට වඩා බොහෝ කාර්යක්ෂම වේ, එබැවින් එය තවමත් බහුලව භාවිතා වන අතර සංඥා කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන ක්රමය වේ. කෙසේ වෙතත්, සාමාන්‍ය තීන්ත තනුක කිරීමට කාබනික ද්‍රාවක භාවිතා කරන බැවින්,
ඉසින පින්තාරු කිරීම නිසා සිදුවන වායු දූෂණය බරපතල වන අතර කම්කරුවන් ඊටත් වඩා පීඩාවට පත් වේ. ඊටත් වඩා කරදරකාරී දෙය නම් පසුකාලීනව තීන්ත සීරීම සහ ඇඹරීම ඉතා කරදරකාරී වීමයි. ඔබ පරෙස්සම් නොවන්නේ නම්, ඔබ තීන්ත පටලය සීරීමට සිදුවනු ඇත, පසුව ඔබ එය අතින් අලුත්වැඩියා කළ යුතුය, තීන්ත සීරීමෙන් පසු, ලෝහ මතුපිට තවමත් ඔප දැමිය යුතුය, වාර්නිෂ් කළ යුතුය, සහ බේක් කළ යුතුය, එමඟින් කර්මාන්තයේ නියැලෙන අයට තරමක් හිසරදයක් දැනේ. සහ අසරණයි.
3. Electrophoresis වර්ණ ගැන්වීම: එහි ක්‍රියාකාරී මූලධර්මය නම්, ආරෝපිත තීන්ත අංශු විද්‍යුත් ධාරාවේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ ප්‍රතිවිරුද්ධ ආරෝපිත ඉලෙක්ට්‍රෝඩය දෙසට පිහිනීමයි (සාමාන්යයෙන් පිහිනීම වැනි, එබැවින් එය විද්‍යුත් විච්ඡේදනය ලෙස හැඳින්වේ. ලෝහ වැඩ කොටස විද්‍යුත් විච්ඡේදක තීන්ත ද්‍රවයේ ගිල්වනු ලැබේ, සහ පසුව ශක්තිජනක වන විට, කැටෝඩ ආලේපන අංශු කැතෝඩ වැඩ කොටස දෙසට ගමන් කරයි, සහ ඇනෝඩය දෙසට ගමන් කරන අතර, පසුව වැඩ කොටස මත තැන්පත් වී, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඒකාකාර සහ අඛණ්ඩ ආලේපන පටලයක් සාදයි පරිසර හිතකාමී ඉලෙක්ට්‍රෝෆොරෙටික් තීන්ත භාවිතා කරන ක්රමය එය තනුක, තීන්ත හෝ බුරුසුවක් ලෙස ජලය භාවිතා කරයි, එය සීරීම්, ඇඹරීම සහ ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලීන් සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කරයි ස්වයංක්‍රීය සහ ඉතා පහසුවෙන් වර්ණවත් වන අතර, සෑම මිනිත්තු 1 සිට 3 දක්වා කණ්ඩායමක් (කෑලි කිහිපයක සිට දුසිම් ගනනක් දක්වා) පැටවිය හැක. පිරිසිදු කිරීම සහ පිළිස්සීමෙන් පසු, ඉලෙක්ට්‍රෝෆොරෙටික් තීන්ත ආලේප කර ඇති සලකුණු වල තීන්ත පටලය ඒකාකාරව දිලිසෙන අතර ඉතා ශක්තිමත් වන අතර මැකී යාමට පහසු නොවේ. තීන්ත පිරිවැය එය ලාභදායී වන අතර 100CM2 සඳහා යුවාන් 0.07 ක් පමණ වැය වේ. ඊටත් වඩා සතුටුදායක දෙය නම්, දශක ගණනාවක් තිස්සේ සංඥා කර්මාන්තයට කරදර කළ දර්පණ ලෝහ සලකුණු කැටයම් කිරීමෙන් පසු වර්ණ ගැන්වීමේ ගැටලුව පහසුවෙන් විසඳා ගැනීමයි! පෙර සඳහන් කළ පරිදි, ලෝහ සලකුණු සෑදීමට සාමාන්යයෙන් ඉසින පින්තාරු කිරීම අවශ්ය වේ, පසුව තීන්ත සීරීමට සහ ඔප දැමීම අවශ්ය වේ, නමුත් දර්පණ ලෝහ ද්‍රව්‍ය (දර්පණ මල නොබැඳෙන වානේ තහඩු, දර්පණ ටයිටේනියම් තහඩු යනාදිය) දර්පණ මෙන් දීප්තිමත් වන අතර සීරීමට හෝ ඔප දැමිය නොහැක. ඉසින විට. මිනිසුන්ට දර්පණ ලෝහ සංඥා සෑදීමට මෙය විශාල බාධාවක් වේ! ඉහළ මට්ටමේ සහ දීප්තිමත් දර්පණ ලෝහ සංඥා (කුඩා පින්තූර සහ පෙළ සහිත) සැමවිටම දුර්ලභ වීමට ප්රධාන හේතුව මෙයයි.
පසු කාලය: ජනවාරි-23-2024
