ലോഹ ചിഹ്ന നിർമ്മാണവും കളറിംഗും

ലോഹ ചിഹ്നങ്ങൾ നിർമ്മിച്ച ഏതൊരാൾക്കും അറിയാം, ലോഹ ചിഹ്നങ്ങൾക്ക് സാധാരണയായി ഒരു കോൺകേവ്, കോൺവെക്സ് ഇഫക്റ്റ് ഉണ്ടായിരിക്കണമെന്ന്. ഇത് ചിഹ്നത്തിന് ഒരു പ്രത്യേക ത്രിമാനവും പാളികളുള്ളതുമായ അനുഭവം നൽകുന്നതിനാണ്, കൂടാതെ കൂടുതൽ പ്രധാനമായി, ഗ്രാഫിക് ഉള്ളടക്കം മങ്ങുകയോ മങ്ങുകയോ ചെയ്യാൻ കാരണമായേക്കാവുന്ന ഇടയ്ക്കിടെ തുടയ്ക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുന്നതിനാണ്. ഈ കോൺകേവ്-കോൺവെക്സ് ഇഫക്റ്റ് സാധാരണയായി എച്ചിംഗ് രീതികളിലൂടെയാണ് (കെമിക്കൽ എച്ചിംഗ്, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് എച്ചിംഗ്, ലേസർ എച്ചിംഗ് മുതലായവ) നേടുന്നത്. വിവിധ എച്ചിംഗ് രീതികളിൽ, കെമിക്കൽ എച്ചിംഗ് മുഖ്യധാരയാണ്. അതിനാൽ ഇത് ഈ തരത്തിലുള്ള സാഹിത്യത്തിലായാലും ഇൻസൈഡേഴ്‌സിന്റെ ചുരുക്കെഴുത്ത് അനുസരിച്ച്, മറ്റ് വിശദീകരണങ്ങളൊന്നുമില്ലെങ്കിൽ, "എച്ചിംഗ്" എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത് കെമിക്കൽ എച്ചിംഗിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

ലോഹ ചിഹ്നങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന മൂന്ന് പ്രധാന ലിങ്കുകൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, അതായത്:

1. ഗ്രാഫിക്, ടെക്സ്റ്റ് രൂപീകരണം (ഗ്രാഫിക്, ടെക്സ്റ്റ് ട്രാൻസ്ഫർ എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു);

2. ഗ്രാഫിക്, ടെക്സ്റ്റ് എച്ചിംഗ്;

3. ഗ്രാഫിക്, ടെക്സ്റ്റ് കളറിംഗ്.
1. ചിത്രങ്ങളുടെയും വാചകങ്ങളുടെയും രൂപീകരണം
ഒരു ശൂന്യമായ മെറ്റൽ പ്ലേറ്റിൽ ഗ്രാഫിക്സും ടെക്സ്റ്റ് ഉള്ളടക്കവും കൊത്തിവയ്ക്കുന്നതിന്, ഗ്രാഫിക്സും ടെക്സ്റ്റ് ഉള്ളടക്കവും ആദ്യം ഒരു പ്രത്യേക മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു പ്രത്യേക രീതിയിൽ രൂപപ്പെടുത്തണം (അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റൽ പ്ലേറ്റിലേക്ക് മാറ്റണം) എന്നതിൽ സംശയമില്ല. സാധാരണയായി, ഗ്രാഫിക്സും ടെക്സ്റ്റ് ഉള്ളടക്കവും സാധാരണയായി ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു: ഇനിപ്പറയുന്ന രീതികൾ:
1. കമ്പ്യൂട്ടർ കൊത്തുപണി ആദ്യം കമ്പ്യൂട്ടറിൽ ആവശ്യമായ ഗ്രാഫിക്സ് അല്ലെങ്കിൽ ടെക്സ്റ്റ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക, തുടർന്ന് സ്റ്റിക്കറിലെ ഗ്രാഫിക്സും ടെക്സ്റ്റും കൊത്തിവയ്ക്കാൻ ഒരു കമ്പ്യൂട്ടർ കൊത്തുപണി യന്ത്രം (കട്ടിംഗ് പ്ലോട്ടർ) ഉപയോഗിക്കുക, തുടർന്ന് കൊത്തുപണി ചെയ്ത സ്റ്റിക്കർ ശൂന്യമായ സ്ഥലത്ത് ഒട്ടിക്കുക. മെറ്റൽ പ്ലേറ്റിൽ, ലോഹ ഘടന വെളിപ്പെടുത്തുന്നതിന് എച്ച് ചെയ്യേണ്ട ഭാഗത്തെ സ്റ്റിക്കർ നീക്കം ചെയ്യുക, തുടർന്ന് എച്ച് ചെയ്യുക. ഈ രീതി ഇപ്പോഴും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലളിതമായ പ്രക്രിയ, കുറഞ്ഞ ചെലവ്, എളുപ്പമുള്ള പ്രവർത്തനം എന്നിവയാണ് ഇതിന്റെ ഗുണങ്ങൾ. എന്നിരുന്നാലും, കൃത്യതയുടെ കാര്യത്തിൽ ഇതിന് ചില പരിമിതികൾ ഉണ്ട്. പരിമിതികൾ: ഒരു പൊതു കൊത്തുപണി യന്ത്രത്തിന് കൊത്തുപണി ചെയ്യാൻ കഴിയുന്ന ഏറ്റവും ചെറിയ ടെക്സ്റ്റ് ഏകദേശം 1CM ആയതിനാൽ, ഏത് ചെറിയ ടെക്സ്റ്റും വികൃതമാവുകയും ആകൃതി നഷ്ടപ്പെടുകയും ചെയ്യും, ഇത് ഉപയോഗശൂന്യമാക്കുകയും ചെയ്യും. അതിനാൽ, വലിയ ഗ്രാഫിക്സും ടെക്സ്റ്റും ഉപയോഗിച്ച് ലോഹ ചിഹ്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനാണ് ഈ രീതി പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. വളരെ ചെറുതായ വാചകത്തിന്, വളരെ വിശദവും സങ്കീർണ്ണവുമായ ഗ്രാഫിക്സും ടെക്സ്റ്റും ഉള്ള ലോഹ ചിഹ്നങ്ങൾ ഉപയോഗശൂന്യമാണ്.
2. ഫോട്ടോസെൻസിറ്റീവ് രീതി (നേരിട്ടുള്ള രീതി, പരോക്ഷ രീതി എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു
①. നേരിട്ടുള്ള രീതി: ആദ്യം ഗ്രാഫിക് ഉള്ളടക്കം ഒരു കറുപ്പും വെളുപ്പും ഫിലിം ആക്കി (പിന്നീട് ഉപയോഗിക്കേണ്ട ഫിലിം), തുടർന്ന് ശൂന്യമായ മെറ്റൽ പ്ലേറ്റിൽ ഫോട്ടോസെൻസിറ്റീവ് റെസിസ്റ്റ് മഷിയുടെ ഒരു പാളി പുരട്ടുക, തുടർന്ന് അത് ഉണക്കുക. ഉണങ്ങിയ ശേഷം, മെറ്റൽ പ്ലേറ്റിൽ ഫിലിം മൂടുക. മെഷീനിൽ, അത് ഒരു പ്രത്യേക എക്സ്പോഷർ മെഷീനിൽ (പ്രിന്റിംഗ് മെഷീൻ) തുറന്നിടുന്നു, തുടർന്ന് ഒരു പ്രത്യേക ഡെവലപ്പറിൽ വികസിപ്പിച്ചെടുക്കുന്നു. വികസനത്തിനുശേഷം, തുറന്നിടാത്ത ഭാഗങ്ങളിലെ റെസിസ്റ്റ് മഷി ലയിപ്പിച്ച് കഴുകി കളയുന്നു, ഇത് ലോഹത്തിന്റെ യഥാർത്ഥ മുഖം വെളിപ്പെടുത്തുന്നു. തുറന്നിടുന്ന പ്രദേശങ്ങൾ ഫോട്ടോകെമിക്കൽ പ്രതിപ്രവർത്തനം കാരണം, ഫോട്ടോറെസിസ്റ്റ് മഷി ലോഹ പ്ലേറ്റിനോട് ദൃഢമായി പറ്റിനിൽക്കുന്ന ഒരു ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് ലോഹ ഉപരിതലത്തിന്റെ ഈ ഭാഗം കൊത്തിവയ്ക്കുന്നതിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുന്നു.

②പരോക്ഷ രീതി: പരോക്ഷ രീതിയെ സിൽക്ക് സ്‌ക്രീൻ രീതി എന്നും വിളിക്കുന്നു. ആദ്യം ഗ്രാഫിക് ഉള്ളടക്കം ഒരു സിൽക്ക് സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് പ്ലേറ്റാക്കി മാറ്റുക, തുടർന്ന് മെറ്റൽ പ്ലേറ്റിൽ ഒരു റെസിസ്റ്റ് ഇങ്ക് പ്രിന്റ് ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ലക്ഷ്യം. ഈ രീതിയിൽ, ഗ്രാഫിക്സും ടെക്‌സ്റ്റും ഉള്ള ഒരു റെസിസ്റ്റ് ലെയർ മെറ്റൽ പ്ലേറ്റിൽ രൂപപ്പെടുത്തുകയും പിന്നീട് ഉണക്കി കൊത്തിവയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു... നേരിട്ടുള്ള രീതിയും പരോക്ഷ രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള തത്വങ്ങളും: നേരിട്ടുള്ള രീതിക്ക് ഉയർന്ന ഗ്രാഫിക്സും ടെക്‌സ്റ്റ് കൃത്യതയും ഉയർന്ന നിലവാരവുമുണ്ട്.
നല്ലത്, പ്രവർത്തിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, പക്ഷേ ബാച്ച് വലുപ്പം വലുതാകുമ്പോൾ കാര്യക്ഷമത കുറവായിരിക്കും, കൂടാതെ പരോക്ഷ രീതിയേക്കാൾ ചെലവ് കൂടുതലായിരിക്കും. ഗ്രാഫിക്സിലും ടെക്സ്റ്റിലും പരോക്ഷ രീതിക്ക് താരതമ്യേന കൃത്യത കുറവാണ്, പക്ഷേ കുറഞ്ഞ ചെലവും ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയും ഉണ്ട്, വലിയ ബാച്ചുകളിൽ ഉപയോഗിക്കാൻ അനുയോജ്യമാണ്.
2. ഗ്രാഫിക് എച്ചിംഗ്
ലോഹ ഫലകത്തിലെ ഗ്രാഫിക്സും വാചകവും ഉപയോഗിച്ച് പ്രദേശം ചുളിവുകൾ കൊണ്ട് മൂടുക എന്നതാണ് എച്ചിംഗിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം (അല്ലെങ്കിൽ, ചിഹ്നം കോൺകേവ്, കോൺവെക്സ് എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ദൃശ്യമാക്കുക. ഒന്ന് സൗന്ദര്യശാസ്ത്രത്തിനായുള്ളതാണ്, മറ്റൊന്ന് ഗ്രാഫിക്സും വാചകവും കൊണ്ട് നിറച്ച പിഗ്മെന്റ് ചിഹ്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിന് താഴെയായി നിർമ്മിക്കുക എന്നതാണ്, അങ്ങനെ ഇടയ്ക്കിടെ തുടയ്ക്കുന്നതും നിറം തുടയ്ക്കുന്നതും ഒഴിവാക്കാം. മായ്ക്കുക. എച്ചിംഗിന് മൂന്ന് പ്രധാന വഴികളുണ്ട്: ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് എച്ചിംഗ്, കെമിക്കൽ എച്ചിംഗ്, ലേസർ എച്ചിംഗ്.
3. ചിത്രങ്ങളുടെയും വാചകങ്ങളുടെയും കളറിംഗ് (കളറിംഗ്, പെയിന്റിംഗ്
വർണ്ണം വരയ്ക്കുന്നതിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം, ചിഹ്നത്തിന്റെ ഗ്രാഫിക്സും വാചകവും ലേഔട്ടും തമ്മിൽ ഒരു മൂർച്ചയുള്ള വ്യത്യാസം സൃഷ്ടിക്കുക എന്നതാണ്, അതുവഴി ആകർഷകവും സൗന്ദര്യാത്മകവുമായ വികാരം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ്. പ്രധാനമായും കളറിംഗ് രീതികൾ താഴെപ്പറയുന്നവയാണ്:
1. മാനുവൽ കളറിംഗ് (സാധാരണയായി ഡോട്ടിംഗ്, ബ്രഷിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ട്രെയ്‌സിംഗ് എന്നറിയപ്പെടുന്നു: സൂചികൾ, ബ്രഷുകൾ, ബ്രഷുകൾ, മറ്റ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് എച്ചിംഗിന് ശേഷം ഡെന്റഡ് ഏരിയകളിൽ നിറമുള്ള പെയിന്റ് നിറയ്ക്കുക. ഈ രീതി മുൻകാലങ്ങളിൽ ബാഡ്ജുകളിലും ഇനാമൽ ക്രാഫ്റ്റുകളിലും ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു. സവിശേഷതകൾ ഈ പ്രക്രിയ പ്രാകൃതവും, കാര്യക്ഷമമല്ലാത്തതും, ധാരാളം ജോലി ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ വൈദഗ്ധ്യമുള്ള പ്രവൃത്തി പരിചയവും ആവശ്യമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, നിലവിലെ കാഴ്ചപ്പാടിൽ, ഈ രീതിക്ക് ഇപ്പോഴും സൈനേജ് പ്രക്രിയയിൽ ഒരു സ്ഥാനമുണ്ട്, പ്രത്യേകിച്ച് വ്യാപാരമുദ്രകളുള്ളവ, വ്യാപാരമുദ്രയ്ക്ക് സമീപം കൂടുതൽ നിറങ്ങൾ ഉണ്ടാകാറുണ്ട്. , അവ പരസ്പരം വളരെ അടുത്താണ്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, കൈകൊണ്ട് കളറിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന് ഇത് ഒരു നല്ല തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ്.
2. സ്പ്രേ പെയിന്റിംഗ്: ഒരു സംരക്ഷിത ഫിലിം ഉള്ള ഒരു അടയാളമായി സ്വയം പശ ഉപയോഗിക്കുക. ചിഹ്നം കൊത്തിയെടുത്ത ശേഷം, അത് കഴുകി ഉണക്കുക, തുടർന്ന് നിങ്ങൾക്ക് റീസെസ്ഡ് ഗ്രാഫിക്സിലും ടെക്സ്റ്റിലും പെയിന്റ് സ്പ്രേ ചെയ്യാം. സ്പ്രേ പെയിന്റിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ ഒരു എയർ മെഷീനും ഒരു സ്പ്രേ ഗണ്ണുമാണ്, എന്നാൽ സ്വയം സ്പ്രേ പെയിന്റും ഉപയോഗിക്കാം. പെയിന്റ് ഉണങ്ങിയ ശേഷം, നിങ്ങൾക്ക് സ്റ്റിക്കറിന്റെ സംരക്ഷിത ഫിലിം കളയാൻ കഴിയും, അങ്ങനെ സ്റ്റിക്കറിൽ സ്പ്രേ ചെയ്ത അധിക പെയിന്റ് സ്വാഭാവികമായി നീക്കംചെയ്യപ്പെടും. ഫോട്ടോസെൻസിറ്റീവ് റെസിസ്റ്റ് ഇങ്ക് അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് റെസിസ്റ്റ് എച്ചിംഗ് ഇങ്ക് ഒരു സംരക്ഷിത പാളിയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന അടയാളങ്ങൾ ആദ്യം പെയിന്റ് ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് സംരക്ഷണ മഷി നീക്കം ചെയ്യണം. കാരണം, മഷി സംരക്ഷണ പാളി സ്വയം പശ സംരക്ഷണ പാളി പോലെ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ ആദ്യം മഷി നീക്കം ചെയ്യണം. നിർദ്ദിഷ്ട രീതി ഇതാണ്: ചിഹ്നം കൊത്തിയെടുത്ത ശേഷം, ആദ്യം റെസിസ്റ്റ് ഇങ്ക് → വാഷ് → ഡ്രൈ നീക്കം ചെയ്യാൻ പോഷൻ ഉപയോഗിക്കുക, തുടർന്ന് നിറം നൽകേണ്ട സ്ഥലങ്ങളിൽ (അതായത്, ഗ്രാഫിക്സും ടെക്സ്റ്റും ഉള്ള പ്രദേശങ്ങൾ, തീർച്ചയായും സ്പ്രേ ചെയ്യേണ്ട ആവശ്യമില്ലാത്ത പ്രദേശങ്ങൾ) തുല്യമായി തളിക്കാൻ ഒരു സ്പ്രേ ഗൺ ഉപയോഗിക്കുക. സ്പ്രേ പെയിന്റ്, ഇതിന് അടുത്ത പ്രക്രിയ ആവശ്യമാണ്: സ്ക്രാപ്പിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ്.

പെയിന്റ് സ്ക്രാപ്പിംഗ് എന്നാൽ ലോഹ ബ്ലേഡുകൾ, കട്ടിയുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ, മറ്റ് മൂർച്ചയുള്ള വസ്തുക്കൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ചിഹ്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് അധിക പെയിന്റ് ചുരണ്ടുക എന്നതാണ്. പെയിന്റ് മണൽ വാരുക എന്നാൽ അധിക പെയിന്റ് നീക്കം ചെയ്യാൻ സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ്. സാധാരണയായി, പെയിന്റ് സ്ക്രാപ്പിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് പെയിന്റ് എന്നിവ ഒരുമിച്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നു.
സ്പ്രേ പെയിന്റിംഗ് രീതി മാനുവൽ പെയിന്റിംഗിനേക്കാൾ വളരെ കാര്യക്ഷമമാണ്, അതിനാൽ ഇത് ഇപ്പോഴും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ സൈൻ വ്യവസായത്തിൽ ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതിയുമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, പൊതുവായ പെയിന്റുകൾ നേർപ്പിക്കാൻ ജൈവ ലായകങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനാൽ,
സ്പ്രേ പെയിന്റിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന വായു മലിനീകരണം ഗുരുതരമാണ്, തൊഴിലാളികളെയാണ് ഇത് കൂടുതൽ ബാധിക്കുന്നത്. കൂടുതൽ അരോചകമായ കാര്യം, പിന്നീടുള്ള കാലയളവിൽ പെയിന്റ് ചുരണ്ടുന്നതും പൊടിക്കുന്നതും വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ് എന്നതാണ്. നിങ്ങൾ ശ്രദ്ധിച്ചില്ലെങ്കിൽ, നിങ്ങൾ പെയിന്റ് ഫിലിം മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കും, തുടർന്ന് നിങ്ങൾ അത് സ്വമേധയാ നന്നാക്കേണ്ടിവരും, പെയിന്റ് ചുരണ്ടിയതിനുശേഷവും ലോഹ പ്രതലം മിനുക്കി, വാർണിഷ് ചെയ്ത്, ബേക്ക് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്, ഇത് വ്യവസായത്തിലെ ആളുകളെ തലവേദനയും നിസ്സഹായതയും അനുഭവിക്കുന്നു.
3. ഇലക്ട്രോഫോറെസിസ് കളറിംഗ്: ഇതിന്റെ പ്രവർത്തന തത്വം, ചാർജ്ജ് ചെയ്ത പെയിന്റ് കണികകൾ വൈദ്യുത പ്രവാഹത്തിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ വിപരീത ചാർജ്ജ് ചെയ്ത ഇലക്ട്രോഡിലേക്ക് നീന്തുന്നു എന്നതാണ് (നീന്തുന്നത് പോലെ, അതിനാൽ ഇതിനെ ഇലക്ട്രോഫോറെസിസ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ലോഹ വർക്ക്പീസ് ഇലക്ട്രോഫോറെസിസ് പെയിന്റ് ദ്രാവകത്തിൽ മുക്കി, ഊർജ്ജസ്വലമാക്കിയ ശേഷം, കാറ്റയോണിക് കോട്ടിംഗ് കണികകൾ കാഥോഡ് വർക്ക്പീസിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു, അയോണിക് കോട്ടിംഗ് കണികകൾ ആനോഡിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു, തുടർന്ന് വർക്ക്പീസിൽ നിക്ഷേപിക്കുന്നു, വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു ഏകീകൃതവും തുടർച്ചയായതുമായ കോട്ടിംഗ് ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്തുന്നു. ഇലക്ട്രോഫോറെറ്റിക് കോട്ടിംഗ് എന്നത് പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദ ഇലക്ട്രോഫോറെറ്റിക് പെയിന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു പ്രത്യേക കോട്ടിംഗ് ഫിലിം രൂപീകരണ രീതിയാണ്, ഇത് വിഷരഹിതവും നിരുപദ്രവകരവുമാണ്. ഇത് വെള്ളം ഒരു നേർപ്പിക്കലായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. സ്പ്രേ ചെയ്യുകയോ പെയിന്റ് ചെയ്യുകയോ ബ്രഷ് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യേണ്ടതില്ല. സ്ക്രാപ്പിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ്, പോളിഷിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെ തലവേദനയും ഇത് ഇല്ലാതാക്കുന്നു. ഇത് പൂർണ്ണമായും യാന്ത്രികവും നിറം നൽകാൻ വളരെ എളുപ്പവുമാണ്. ഇത് വേഗതയേറിയതും കാര്യക്ഷമവുമാണ്, കൂടാതെ ഓരോ 1 മുതൽ 3 മിനിറ്റിലും ഒരു ബാച്ച് (കുറച്ച് കഷണങ്ങൾ മുതൽ ഡസൻ കഷണങ്ങൾ വരെ) ലോഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. വൃത്തിയാക്കി ബേക്കിംഗ് ചെയ്ത ശേഷം, ഇലക്ട്രോഫോറെറ്റിക് പെയിന്റ് കൊണ്ട് വരച്ച അടയാളങ്ങളുടെ പെയിന്റ് ഫിലിം തുല്യവും തിളക്കമുള്ളതുമാണ്, കൂടാതെ വളരെ ശക്തവും എളുപ്പവുമല്ല. മങ്ങുന്നു. പെയിന്റ് ചെലവ് ഇത് വിലകുറഞ്ഞതാണ്, 100CM2 ന് ഏകദേശം 0.07 യുവാൻ ചിലവാകും. പതിറ്റാണ്ടുകളായി സൈൻ വ്യവസായത്തെ ബുദ്ധിമുട്ടിക്കുന്ന മിറർ മെറ്റൽ ചിഹ്നങ്ങൾ കൊത്തിയെടുത്തതിനുശേഷം കളറിംഗ് പ്രശ്നം ഇത് എളുപ്പത്തിൽ പരിഹരിക്കുന്നു എന്നതാണ് കൂടുതൽ സന്തോഷകരമായ കാര്യം! മുമ്പ് സൂചിപ്പിച്ചതുപോലെ, ലോഹ ചിഹ്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് സാധാരണയായി സ്പ്രേ പെയിന്റിംഗ് ആവശ്യമാണ്, തുടർന്ന് പെയിന്റ് ചുരണ്ടി പോളിഷ് ചെയ്യണം, എന്നാൽ മിറർ മെറ്റൽ വസ്തുക്കൾ (മിറർ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ, മിറർ ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റുകൾ മുതലായവ) കണ്ണാടികൾ പോലെ തിളക്കമുള്ളതാണ്, സ്പ്രേ-പെയിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ ചുരണ്ടാനോ മിനുക്കാനോ കഴിയില്ല. മിറർ മെറ്റൽ ചിഹ്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് ആളുകൾക്ക് ഇത് ഒരു വലിയ തടസ്സം സൃഷ്ടിക്കുന്നു! ചെറിയ ചിത്രങ്ങളും വാചകവും ഉള്ള ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളതും തിളക്കമുള്ളതുമായ മിറർ മെറ്റൽ ചിഹ്നങ്ങൾ എല്ലായ്പ്പോഴും അപൂർവമായിരിക്കുന്നതിന്റെ പ്രധാന കാരണവും ഇതാണ്.