Os deseños mal optimizados son unha das principais causas dos defectos superficiais, xa que obrigan ao proceso de fundición a presión a compensar as características impracticables. Os factores clave relacionados co deseño inclúen:

Grosor da medalla:Un grosor de parede desigual (por exemplo, unha aresta de 1 mm adxacente a un logotipo de 6 mm) provoca un arrefriamento desigual. As seccións máis grosas encollen máis a medida que solidifican, creando marcas superficiais de afundimento (depresións) ou "pozos"; as seccións máis delgadas poden arrefriar demasiado rápido, o que leva a peches fríos (liñas visibles onde as correntes de metal fundido non se fusionan suavemente). Para as medallas, un grosor constante de 2 a 4 mm é ideal para evitar estes problemas.

Ángulos de inclinación e esquinas afiadas:Sen ángulos de inclinación suficientes (1–3° para a maioría das superficies de medallas), a peza metálica solidificada pégase ao molde, o que provoca rabuñaduras ou "rasgaduras" na superficie ao desmoldar. As esquinas afiadas de 90° atrapan o aire durante a fundición, formando burbullas de aire (pequenas indentacións redondas) na superficie; o redondeo das esquinas a 0,5–1 mm elimina este problema.

Tamaño e complexidade dos detalles:Os detalles ultrafinos (por exemplo, texto de menos de 8 puntos, liñas de relevo finas de <0,3 mm) non poden ser enchidos completamente por metal fundido, o que provoca características superficiais borrosas ou ausentes. Os relevos 3D demasiado complexos (por exemplo, ocos profundos ou ocos estreitos) tamén atrapan o aire, creando baleiros que estragan a superficie.