Badgeproduktionsprocesser er generelt opdelt i stempling, trykstøbning, hydraulisk tryk, korrosion osv. Blandt dem er stempling og trykstøbning mere almindelige. Farvebehandling og farveteknikker omfatter emalje (cloisonné), imiteret emalje, bagemaling, lim, tryk osv. Materialerne i badges er generelt opdelt i zinklegering, kobber, rustfrit stål, jern, rent sølv, rent guld og andre legeringsmaterialer .
Stemplingsmærker: Generelt er de materialer, der bruges til stempling af mærker, kobber, jern, aluminium osv., så de kaldes også metalmærker. De mest almindelige er kobbermærker, fordi kobber er relativt blødt, og de pressede linjer er klarest, efterfulgt af jernmærker. Tilsvarende er prisen på kobber også forholdsvis dyr.
Trykstøbte badges: Trykstøbte badges er normalt lavet af zinklegeringsmaterialer. Fordi zinklegeringsmaterialet har et lavt smeltepunkt, kan det opvarmes og sprøjtes ind i formen for at producere komplekse og vanskelige relief hule badges.
Sådan skelnes zinklegering og kobbermærker
Zinklegering: letvægts, skrå og glatte kanter
Kobber: Der er stansemærker på de trimmede kanter, og det er tungere end zinklegering i samme volumen.
Generelt er zinklegeringstilbehør nittet, og kobbertilbehør loddes og forsølves.
Emaljemærke: Emaljemærke, også kendt som cloisonnémærke, er det mest avancerede badgehåndværk. Materialet er hovedsageligt rødt kobber, farvet med emaljepulver. Det karakteristiske ved at lave emaljemærker er, at de først skal farves og derefter poleres og galvaniseres med sten, så de føles glatte og flade. Farverne er alle mørke og enkeltstående og kan opbevares permanent, men emaljen er skrøbelig og kan ikke slås eller tabes af tyngdekraften. Emaljemærker findes almindeligvis i militærmedaljer, medaljer, medaljer, nummerplader, billogoer osv.
Imiterede emaljemærker: Produktionsprocessen er stort set den samme som for emaljemærker, bortset fra at farven ikke er emaljepulver, men harpiksmaling, også kaldet farvepastapigment. Farven er lysere og mere blank end emalje. Produktets overflade føles glat, og basismaterialet kan være kobber, jern, zinklegering osv.
Sådan skelnes emalje fra imiteret emalje: Ægte emalje har en keramisk tekstur, mindre farveselektivitet og en hård overflade. At stanse overfladen med en nål vil ikke efterlade spor, men det er let at bryde. Materialet af imiteret emalje er blødt, og en nål kan bruges til at penetrere det falske emaljelag. Farven er lys, men den kan ikke opbevares i lang tid. Efter tre til fem år vil farven blive gul efter at have været udsat for høje temperaturer eller ultraviolette stråler.
Maleprocesmærke: tydelig konkav og konveks følelse, lys farve, klare metallinjer. Den konkave del er fyldt med bagemaling, og den udragende del af metallinjerne skal galvaniseres. Materialerne omfatter generelt kobber, zinklegering, jern osv. Blandt dem er jern og zinklegering billige, så der er mere almindelige malingsmærker. Produktionsprocessen er galvanisering først, derefter farvning og bagning, hvilket er modsat emaljeproduktionsprocessen.
Det malede badge beskytter overfladen mod ridser for at bevare den i lang tid. Du kan lægge et lag gennemsigtig beskyttende harpiks på overfladen, som er Polly, som vi ofte kalder "diplim". Efter at være blevet belagt med harpiks, har emblemet ikke længere den konkave og konvekse tekstur af metal. Polly bliver dog også let ridset, og efter udsættelse for ultraviolette stråler vil Polly med tiden blive gul.
Udskrivning af badges: normalt på to måder: serigrafi og offsettryk. Det kaldes også generelt et limmærke, fordi den sidste proces med emblemet er at tilføje et lag af gennemsigtig beskyttende harpiks (Poly) til emblemets overflade. De anvendte materialer er hovedsageligt rustfrit stål og bronze, og tykkelsen er generelt 0,8 mm. Overfladen er ikke galvaniseret, og er enten naturlig farve eller børstet.
Serigrafi-emblemer er hovedsageligt rettet mod enkel grafik og færre farver. Litografisk tryk er rettet mod komplekse mønstre og mange farver, især grafik med gradientfarver.
For flere processer, kontakt os venligst online
Indlægstid: 19. december 2023
